Vakuumforming er en effektiv prosess for produksjon av for eksempel deksler og komponenter til maskiner, men hva er det egentlig og hvordan fungerer det?

 

Hva er vakuumforming?

Vakuumforming er en teknikk innen plastforming som brukes til å lage en rekke produkter og komponenter. Ved vakuumforming brukes varme og vakuum for å forme en termoplastplate. Formverktøyet i maskinen bestemmer platens form og funksjon. Vakuumforming gir en særegen overflatekvalitet ettersom produktet kun kommer i direkte kontakt med formverktøyet på én side. Dette åpner opp for mange muligheter for design og geometriske løsninger. I tillegg har prosessen begrenset påvirkning på miljøet, og overskytende materialer gjenvinnes 100%.

Hvordan foregår prosessen med vakuumforming?

Her er en enkel oversikt over hvordan vakuumforming fungerer:

1. Formverktøy: Først lages et positiv eller negativt verktøy. Formverktøyet er en eksakt kopi av det ønskede sluttprodukt.

2.Oppvarming: En termoplastisk plate, tykkelse 1-15mm blir oppvarmet av over og undervarme til en temperatur hvor den blir myk og fleksibel, men ikke smelter helt.

3.Forblåsning: Den varme og myke platen blåses opp. Deretter føres formverktøyet opp mot plastmaterialet for et positivt verktøy og ned i verktøyet for et negativt verktøy.

4.Vakuumforming: Når den oppvarmede plastplaten kommer i kontakt med den positive/ negative formen igangsettes vakuumformingen, luften trekkes ut fra mellom plastplaten og formen. Dette skaper et vakuum som suger plastplaten mot formen og tvinger den til å ta formen til formverktøyet.

5.Avkjøling: Når plasten har tatt ønsket form, blir den avkjølt raskt ved hjelp av luft, noe som gjør produktet blir stivt og beholder formen. Den ferdige plastdelen kan deretter avformes fra formen, og kan sendes videre for renskjæring.

 

Fordeler med plast

I vakuumformingsprosessen benyttes termoplastiske plastmaterialer. Dette er materialer som er spesielt gunstig for bruk i tekniske installasjoner. Teknisk plast har flere fordeler når det brukes til tekniske applikasjoner sammenlignet med andre materialer. Her er noen av de viktigste fordelene ved bruk av plast:

1.Lav vekt: Plastmaterialer er generelt lettere enn mange alternative materialer som metall. Dette gir fordeler som redusert vekt i produkter, enklere håndtering og lavere fraktkostnader.

2.Korrosjonsbestandighet: Plast er motstandsdyktig mot korrosjon og reagerer ikke med fuktighet eller kjemikalier på samme måte som tre og metaller.

3.Fleksibilitet i design: Plast kan formes og tilpasses en rekke former og størrelser med relativ letthet. Dette gir designere stor frihet til å skape unike former.

4.Lavt vedlikeholdsbehov: Plastprodukter krever vanligvis lite vedlikehold sammenlignet med materialer som tre eller metall. De er motstandsdyktige mot råte, korreksjon og mange kjemiske påvirkninger.

5.Kostnadseffektivitet: Plastmaterialer er ofte rimeligere å produsere enn noen alternative materialer som metall. Produksjonsprosesser som vakuumforming gjør det også kostnadseffektivt å produsere plastprodukter i store mengder.

6.Holdbarhet: Plastmaterialer kan være svært holdbare og tåle tøffe miljøforhold, for eksempel eksponering for UV-stråler, aggressive/salte miljøer etc.

7.Miljø: Vi er både ISO 9001 og ISO 14001 sertifisert. Vi har vår egne regenererings anlegg ved alle våre fabrikker. Alt avfall fra egen produksjon blir malt opp og sendt tilbake til våre plate produsenter for produksjon av nye plater til vår produksjon. Vi bruker i all hovedsaklighet kun regenererbare materialer i vår produksjon.

 

Vakuumforming og Plexx/Opido 

Plexx/Opido har lang erfaring med vakuumforming for en rekke større og mindre kunder i hele Europa. Vi leverer ikke bare ferdige produkter, vi jobber også tett og rådgivende med kunden slik at vi i fellesskap kommer frem til den beste løsningen. Eksempelvis har vi for Thermocold, som i 35 år har laget kjølerom og kjøleaggregater i ulike former og for ulike behov, levert vakuumformede detaljer og deler laget i plast til bruk i deres kjøleaggregater, kjølerom og vinskap etc.

Har du en utfordring du vil drøfte tar du kontakt med oss her: https://plexx.no/kontakt/, så finner vi løsningen som passer dere best. Alle våre datter- og søsterbedrifter er ISO-sertifiserte.

SP Group klarte ikke å gjenta rekordkvartalet fra i fjor.

SP Groups omsetning i første kvartal var DKK 707,3 millioner danske kroner. Det tilsvarer en nedgang på 1,8 prosent sammenlignet med året før.

Les mer på Plastforum sine nettsider.

Sprøytestøping er en produksjonsteknologi/metode for produksjon av produkter i termoplast. Det finnes mange bruksområder, f.eks. egner det seg godt for produksjon av artikler med komplisert geometri, og ved større produksjonsserier.

I en sprøytestøpemaskin blir plastgranulat smeltet og bearbeidet av et stempel i en sylinder. Stempelet presser en tilmålt mengde materiale inn i en avkjølt form. Etter at den innsprøytede plasten har kjølnet og blitt hard, åpnes formen og delen tas ut.

Sprøytestøpte produkter spenner fra bildeler, mobiltelefoner, emballasje og møbler, til lamper, elektriske installasjoner, medisinsk utstyr og sportsartikler etc.

Et vidt spekter av materialer brukes til sprøytestøping. Alt fra rimelige volumplaster som polyetylen, polypropylen, og polystyren, via mer høyverdige materialer som polyamid og polykarbonat, til dyrere spesialmaterialer som f.eks. PEEK.

Historien om sprøytestøping

Prosessen med sprøytestøping av plast ble oppfunnet på slutten av 1800-tallet, og den første støpemaskinen ble patentert i 1872 av Hayate og broren Isaiah. Selv om denne maskinen kan virke veldig enkel etter dagens standard, banet den vei for en utrolig vekst i plastindustrien. Grunnleggende gjenstander som kammer og knapper kunne nå støpes av plast og masseproduseres med utrolig effektivitet.

På 1940-tallet skapte andre verdenskrig en massiv etterspørsel etter billige, masseproduserte produkter. Og i 1946 bygde James Watson Hendry, en amerikansk oppfinner, en mer moderne sprøytestøpemaskin, som tillot mer presis kontroll av injeksjonshastigheten og kvaliteten på produktene som ble produsert. Denne maskinen kunne også blande materialer før injeksjon. Dermed kunne farget eller resirkulert plast blandes grundig og injiseres i rene stoffer.

I 1951 utviklet USA den første skrueinjeksjonsmaskinen, og denne enheten er fortsatt i bruk i dag.

På 1970-tallet utviklet Hendry, som omtalt ovenfor, den første gassassisterte sprøytestøpeprosessen. Den tillot at komplekse, hule produkter raskt ble avkjølt. Dette forbedret fleksibiliteten drastisk – både med tanke på design og styrke, i tillegg til at produksjonstid, kostnad, vekt og avfall ble redusert.

Fremgangen til sprøytestøpingsteknologien, kombinert med bruken av datamaskiner, betyr at prosessen nå brukes til å produsere deler i nesten alle bransjer – inkludert høyteknologi, bilindustri, flyindustri, våpenindustri, forbrukerelektronikk og husholdningsapparater.

I løpet av 150 år har sprøytestøpingsprosessen utviklet seg, særlig med tanke på store endringer i maskiner og datateknologi. Dette har bedret prosessene, noe som igjen har bidratt til økt effektivitet og reduksjon av produksjonskostnadene.

Sprøytestøping med Plexx og SP Group-selskapene

Vi har i våre selskaper lang og bred erfaring med sprøytestøping, og har over 500 maskiner i vår maskinpark – med lokkekraft på 25 til 1800 tonn. Vi kan levere detaljer fra 1 til ca. 2000 gram. Våre fabrikker er fordelt over 3 kontinenter og 12 land, med hovedtyngden i Europa. Materialtyper som brukes hos oss er f.eks. POM, PE, PP, ABS, PS, PC, PMMA, samt andre mer komplekse spesialmaterialer som PEEK og fiberforsterkede materialer.

Vi kommer gjerne med tips og råd rundt hvilke materialer det er mest hensiktsmessig å bruke til deres respektive prosjekter. Vi er konkurransedyktige på pris, kvalitet og leveringstid, og vi bistår gjerne også i prosessen med å lage verktøy. Vi samarbeider med dyktige verktøysprodusenter i Asia og Europa.

Vi gleder oss til nye spennende prosjekter!